可能的原因及解決方案：

• 孔洞與嵌件之間的干涉不足。
  • 確保孔洞尺寸符合嵌件制造商的指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)。
• 螺絲在孔洞中觸底（適用于內(nèi)螺紋嵌件）。
  • 嘗試使用較短的螺絲或增加孔洞的深度。
• 嵌件在塑料未完全熔化時(shí)被壓入。
  • 使用較慢的iQ伺服焊接速度，使用液壓速度控制，增加振幅和/或降低氣壓，或使用預(yù)觸發(fā)。
• 嵌件安裝完成后超聲波仍在工作。
  • 減少主焊接參數(shù)。
• 焊頭在嵌件周圍的塑料未完全固化前回縮。
  • 需要增加保持時(shí)間。

可能的原因及解決方案：

• 塑料在所有嵌件周圍未能均勻熔化。
  • 需要增加振幅。
• 嵌件在塑料未完全熔化時(shí)被壓入。
  • 使用較慢的iQ伺服焊接速度，使用液壓速度控制，降低下降速度，或使用預(yù)觸發(fā)。
• 嵌件安裝高度不一致。
  • 焊接至固定位置或絕對(duì)距離，使用預(yù)觸發(fā)，或調(diào)整夾具水平。

可能的原因及解決方案：

• 嵌件在塑料未完全熔化時(shí)被壓入。
  • 嘗試使用預(yù)觸發(fā)，降低下降速度和/或氣壓，或使用較慢的iQ伺服焊接速度。
• 焊接力過高。
  • 需要降低氣壓。
• 凸臺(tái)壁過薄。
  • 需要增加凸臺(tái)的壁厚。
• 嵌件與孔洞之間的干涉過多。
  • 需要減少干涉量。
• 注塑成型中的“熔接線”或“焊接線”強(qiáng)度不足。
  • 確保注塑參數(shù)正確。

可能的原因及解決方案：

• 超聲波作用時(shí)間不足。
  • 需要增加主焊接參數(shù)。
• 飛邊填充了孔洞（適用于內(nèi)螺紋嵌件）。
  • 增加孔的深度。
• 氣壓和/或功率不足。
  • 增加氣壓或更換更高功率的發(fā)生器。

可能的原因及解決方案：

• 孔洞與嵌件之間的干涉過多。
  • 增加孔的直徑（如果可能）或使用較小的嵌件。
• 嵌件安裝區(qū)域的零件沒有得到剛性支撐。
  • 在凸臺(tái)下方直接支撐零件，或在嵌件下方直接安裝金屬柱。
• 下降速度過慢。
  • 提高下降速度/增加iQ伺服焊接速度。
• 插入力過低。
  • 通過提高焊接速度或氣動(dòng)下降力來增加焊接力。

可能的原因及解決方案：

• 嵌件過長(zhǎng)，或孔洞過淺。
  • 使用較短的嵌件或加深孔洞。
• 孔洞與嵌件之間的干涉過多。
  • 需要減少干涉量。
• 嵌件被壓入過深。
  • 需要減小主焊接參數(shù)。

可能的原因及解決方案：

• 鉚接腔體過大。
  • 更換為更小的焊頭腔體。
• 鉚柱中的塑料體積不足。
  • 需要增加鉚柱的高度/直徑。
• 鉚柱在基部熔化。
  • 請(qǐng)參閱下方問題部分“鉚接頭形成前基部熔化”。

可能的原因及解決方案：

• 鉚接腔體過小。
  • 使用更大的焊頭腔體。
• 鉚柱中的塑料體積過多。
  • 減少鉚柱的高度和/或直徑。
• 鉚柱未在焊頭腔體中居中。
  • 將鉚柱對(duì)準(zhǔn)焊頭腔體中心。

可能的原因及解決方案：

• 零件在樁頭下方?jīng)]有直接支撐。
  • 在樁頭下方使用金屬柱支撐夾具。
• 觸發(fā)力過高。
  • 降低觸發(fā)力或使用預(yù)觸發(fā)。
• 焊接距離過大。
  • 需要減小焊接參數(shù)。
• 焊接振幅在循環(huán)結(jié)束時(shí)過高。
  • 使用振幅分析在循環(huán)結(jié)束時(shí)降低振幅。

可能的原因及解決方案：

• 孔的直徑相對(duì)于螺柱的直徑過大。
  • 需要減小孔的直徑。
• 在螺柱頭部固化之前移除了保持力。
  • 如果使用雙壓力系統(tǒng)，請(qǐng)?jiān)诤附又芷诘谋３蛛A段使用壓力2（壓力2應(yīng)高于壓力1），使用動(dòng)態(tài)保持功能以確保在保持階段施加適當(dāng)?shù)膲嚎s力，增加保持時(shí)間/距離，增加螺柱直徑，或減小鉚接腔的尺寸。
• 在保持時(shí)間內(nèi)對(duì)鉚接頭部施加的力不足。
  • 使用動(dòng)態(tài)保持功能以確保在保持階段施加適當(dāng)?shù)膲嚎s力。

可能的原因及解決方案：

• 螺柱基座附近有尖銳的角落。
  • 需要在螺柱基座處進(jìn)行倒圓角處理。
• 螺柱未在焊頭腔中居中。
  • 將螺柱對(duì)準(zhǔn)焊頭腔的中心。
• 在超聲波激活之前施加了過多的壓力。
  • 使用預(yù)觸發(fā)功能或降低下壓速度或iQ伺服焊接速度。
• 觸發(fā)力過高。
  • 降低觸發(fā)力。

可能的原因及解決方案

• 螺柱基座附近有尖銳的角落。
  • 在螺柱基座處進(jìn)行倒圓角處理。
• 觸發(fā)力過高。
  • 降低觸發(fā)力。
• 振幅過高。
  • 預(yù)觸發(fā)超聲波，通過更換增益較低的增壓器或降低振幅百分比設(shè)置來減少振幅，或在周期結(jié)束時(shí)使用振幅調(diào)節(jié)功能。
• 下壓速度過快。
  • 使用液壓速度控制或降低下壓速度。

可能的原因及解決方案：

• 焊頭回縮前頭部未固化。
  • 需要增加保持時(shí)間。
• 焊頭尖端過熱，導(dǎo)致頭部無法固化。
  • 需要冷卻焊頭尖端或使用后爆功能。

可能的原因及解決方案：

• 能量導(dǎo)向器可能過大。
  • 減小能量導(dǎo)向器的尺寸和氣壓，并使用間斷式能量導(dǎo)向器。
• 剪切干涉過大。
  • 減少干涉量。
• 主要焊接參數(shù)過大。
  • 減小焊接參數(shù)。
• 振幅設(shè)置過高。
  • 降低振幅百分比或增壓器比率。
• 焊接周期結(jié)束時(shí)振幅過高。
  • 在焊接周期中降低振幅，并使用動(dòng)態(tài)保持距離。
• IQ伺服焊接速度過低。
  • 提高IQ伺服焊接速度或使用Melt Match®速度調(diào)節(jié)。
• 觸發(fā)力過高。
  • 降低觸發(fā)力。
• 接頭尺寸不均勻。
  • 重新設(shè)計(jì)接頭尺寸，將接頭重新設(shè)計(jì)為剪切接頭或榫槽接頭，并檢查模具加工條件。
• 零件配合過緊。
  • 增加零件之間的間距。

可能的原因及解決方案：

• 零件不具備自對(duì)準(zhǔn)功能。
  • 在配合的零件半部添加對(duì)準(zhǔn)裝置（例如銷和插座）。
• 夾具支撐不當(dāng)。
  • 重新設(shè)計(jì)夾具以提供適當(dāng)?shù)闹巍?/li>
• 存在壁面彎曲。
  • 在零件上添加加強(qiáng)筋或支撐板，并在彈性夾具的未支撐部分添加剛性支撐板。
• 接頭設(shè)計(jì)尺寸不當(dāng)。
  • 重新調(diào)整零件尺寸。
• 零件公差不正確/成型不良。
  • 收緊零件公差并確保正確的成型條件。

可能的原因及解決方案：

• 內(nèi)部有尖銳的角落/薄壁部分。
  • 嘗試對(duì)所有尖銳角落進(jìn)行倒圓角處理，并對(duì)受損區(qū)域進(jìn)行阻尼處理（如果可能）。
• 振幅過大。
  • 嘗試通過更換增益較低的增壓器或降低振幅百分比來減少振幅。
• 焊接時(shí)間過長(zhǎng)。
  • 嘗試減少主要焊接參數(shù)，增加振幅，增加氣壓，提高iQ伺服焊接速度或使用Melt-Match®速度調(diào)節(jié)。
• 內(nèi)部零件存在應(yīng)力。
  • 確保正確的成型條件，進(jìn)行模流分析，遵循標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)實(shí)踐以減少成型件中的殘余應(yīng)力，通過更換增益較低的增壓器或降低振幅來減少振幅，并使用振幅調(diào)節(jié)。

可能的原因及解決方案：

• 內(nèi)部有尖銳的角落/薄壁部分。
  • 嘗試對(duì)所有尖銳角落進(jìn)行倒圓角處理，并對(duì)受損區(qū)域進(jìn)行阻尼處理（如果可能）。
• 振幅過大。
  • 嘗試通過更換增益較低的增壓器或降低振幅百分比來減少振幅。
• 焊接時(shí)間過長(zhǎng)。
  • 嘗試減少主要焊接參數(shù)，增加振幅，增加氣壓，提高iQ伺服焊接速度或使用Melt-Match®速度調(diào)節(jié)。
• 內(nèi)部零件存在應(yīng)力。
  • 確保正確的成型條件，進(jìn)行模流分析，遵循標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)實(shí)踐以減少成型件中的殘余應(yīng)力，通過更換增益較低的增壓器或降低振幅來減少振幅，并使用振幅調(diào)節(jié)。

可能的原因及解決方案：

• 內(nèi)部組件由相同材料制成。
  • 確保內(nèi)部組件由不同的樹脂制成，潤(rùn)滑內(nèi)部零件，或考慮使用更高頻率的系統(tǒng)。

可能的原因及解決方案：

• 內(nèi)部組件由相同材料制成。
  • 確保內(nèi)部組件由不同的樹脂制成，潤(rùn)滑內(nèi)部零件，或考慮使用更高頻率的系統(tǒng)。

可能的原因及解決方案：

• 傳遞到零件的能量過多。
  • 嘗試降低氣壓，減少焊接時(shí)間/主要焊接參數(shù)，通過更換增益較低的增壓器或降低發(fā)生器振幅百分比設(shè)置來減少振幅，使用較慢的下壓速度，通過更換增益較高的增壓器來增加振幅以減少焊接時(shí)間，并提高iQ伺服焊接速度或使用Melt-Match®速度調(diào)節(jié)。

可能的原因及解決方案：

• 傳遞到零件的能量不足。
  • 嘗試增加氣壓，增加焊接時(shí)間/主要焊接參數(shù)，更換增益較高的增壓器以增加振幅，降低iQ伺服焊接速度，并更換更高功率的發(fā)電機(jī)。
• 能量被夾具吸收。
  • 嘗試更換使用的夾具類型。

可能的原因及解決方案：

• 零件變形。
  • 嘗試檢查零件尺寸，確保成型條件正確，使用更高的觸發(fā)力/觸發(fā)延遲，使用更高的保持壓力，并增加Melt-Detect?百分比。
• 能量導(dǎo)向器高度不一致。
  • 重新設(shè)計(jì)能量導(dǎo)向器以確保高度均勻，并使用間斷式能量導(dǎo)向器。
• 焊頭、夾具和零件之間缺乏平行度。
  • 嘗試將工具調(diào)整至與零件平行，并確保零件尺寸正確。
• 發(fā)生壁面彎曲。
  • 在零件上增加加強(qiáng)筋，并在夾具中加入組件以防止向外彎曲。
• 頂針位置位于接頭區(qū)域。
  • 重新設(shè)計(jì)零件，使頂針不在接頭區(qū)域。（確保頂針與表面齊平）。
• 夾具支撐不足。
  • 重新設(shè)計(jì)夾具以改善關(guān)鍵區(qū)域（焊接區(qū)域下方）的支撐，使用更堅(jiān)固的夾具，并在彈性區(qū)域的未支撐部分添加剛性支撐。
• 零件尺寸不正確。
  • 確保零件尺寸和成型條件正確。
• 零件未正確對(duì)齊。
  • 檢查焊接過程中零件是否移位，配合零件的對(duì)齊情況，以及焊頭、零件和夾具的平行度。
• 接頭區(qū)域缺乏緊密接觸。
  • 確保零件尺寸和公差正確，確保頂針痕跡不在接頭區(qū)域，并檢查配合零件兩半的對(duì)齊情況。
• 焊頭接觸不均勻。
  • 檢查成型零件是否有凹陷，檢查零件與焊頭的配合情況，并檢查夾具中的支撐是否合適。
• 接頭表面有脫模劑。
  • 清潔配合表面并使用可噴涂級(jí)脫模劑。
• 塑料材料中的填料/增強(qiáng)材料分布不均勻。
  • 確保成型條件正確并檢查模具設(shè)計(jì)。
• 材料或樹脂等級(jí)不兼容。
  • 咨詢樹脂供應(yīng)商或Dukane應(yīng)用工程部門。
• 再生料百分比不一致。
  • 咨詢成型商并確保成型條件正確。
• 成型零件中有水分。
  • 指定零件為“干燥成型”，并在焊接前通過加熱干燥零件。

可能的原因及解決方案：

• 零件與用于切割工具的CAD數(shù)據(jù)不匹配。
  • 嘗試拋光工具和/或使用更大的偏移量重新切割。
• 傳遞到零件的能量過多。
  • 需要降低氣壓，減少焊接時(shí)間/主要焊接參數(shù)，通過更換增益較低的增壓器或降低振幅百分比來減少振幅，使用較慢的下壓速度，通過更換增益較高的增壓器來增加振幅以減少焊接時(shí)間，增加iQ焊接速度或使用Melt-Match®速度調(diào)節(jié)。
• 焊頭溫度升高導(dǎo)致標(biāo)記。
  • 嘗試使用強(qiáng)制對(duì)流冷卻焊頭，確認(rèn)焊頭和增壓器接口清潔且平整，確保焊頭、增壓器和換能器接口按照Dukane規(guī)格正確擰緊，并目視檢查焊頭是否有裂紋。
• 使用凸起字母導(dǎo)致標(biāo)記。
  • 使用凹陷字母或在字母周圍對(duì)焊頭進(jìn)行避讓處理。
• 零件與工具不匹配。
  • 檢查工具是否提供適當(dāng)?shù)闹危诤割^和零件之間放置聚乙烯薄膜或使用Dukane薄膜進(jìn)料器，檢查腔體之間的差異，并重新設(shè)計(jì)或制造夾具。
• 焊頭上的氧化物轉(zhuǎn)移到零件上。
  • 在焊頭和零件之間放置聚乙烯薄膜或使用Dukane薄膜進(jìn)料器，使用鍍鉻焊頭和/或夾具，或使用拋光的鈦合金焊頭。
• 零件中的填料含量不一致。
  • 確保成型條件正確并減少塑料中的填料量。

可能的原因及解決方案：

• 使用了脫模劑。
  • 清潔焊接界面的配合表面。如果必須使用脫模劑，請(qǐng)使用可噴涂/可印刷級(jí)別的脫模劑。
• 零件公差不正確。
  • 收緊零件公差，檢查零件尺寸，并確保成型條件正確。
• 存在腔體之間的差異。
  • 確保零件尺寸和公差在規(guī)格范圍內(nèi)，檢查腔體磨損情況，確保成型條件正確，并進(jìn)行統(tǒng)計(jì)研究以查看是否存在某些腔體組合的模式。
• 樹脂中含有再生料或降解塑料。
  • 咨詢成型商，確保成型條件正確，減少再生料的百分比，確保再生料百分比一致，或提高再生料的質(zhì)量。
• 供應(yīng)給發(fā)電機(jī)的交流線路電壓波動(dòng)。
  • 需要升級(jí)為具有線路負(fù)載調(diào)節(jié)功能的發(fā)電機(jī)。
• 氣壓波動(dòng)。
  • 升級(jí)為iQ伺服焊接系統(tǒng)，升級(jí)為具有電子壓力調(diào)節(jié)功能的系統(tǒng)，在氣路上添加帶有止回閥的緩沖罐，并提高壓縮機(jī)輸出壓力。
• 塑料中的填料含量過高。
  • 減少塑料中的填料百分比，確保成型條件正確，或更換填料類型（例如，從短玻璃纖維改為長(zhǎng)玻璃纖維）。
• 焊頭與零件不匹配。
  • 檢查零件尺寸，檢查腔體之間的差異，或咨詢Dukane以修改現(xiàn)有焊頭。
• 焊頭、零件和/或夾具之間缺乏平行度。
  • 檢查焊頭的平行度，檢查焊頭/零件的配合情況，檢查零件/夾具的配合情況，或在必要時(shí)調(diào)整夾具水平。
• 剛性夾具反射振動(dòng)能量。
  • 在夾具的底座中使用特氟龍、氯丁橡膠、軟木或聚氨酯來阻尼能量。

檢查HMI（人機(jī)界面）上的頂部狀態(tài)欄，找出機(jī)器未準(zhǔn)備好循環(huán)運(yùn)行的原因。

• 確保后門已關(guān)閉
• 檢查所有急停按鈕是否已復(fù)位
• 確保機(jī)器處于自動(dòng)模式
• 確保機(jī)器處于原點(diǎn)位置并“準(zhǔn)備好循環(huán)運(yùn)行”
• 確保所有零件存在感應(yīng)開關(guān)已觸發(fā)

參見操作手冊(cè)第11節(jié)。主要項(xiàng)目如下：

• 當(dāng)氣壓下降15 psig或每2年更換一次空氣過濾器
• 每周檢查液壓油液位
• 每年更換液壓過濾器
• 每10,000小時(shí)或當(dāng)液壓油變色時(shí)更換液壓油
• 每年對(duì)軸承上的8個(gè)注油嘴進(jìn)行1-2次潤(rùn)滑（僅潤(rùn)滑軸承，導(dǎo)軌不需要潤(rùn)滑）。

是的，您可以使用Dukane網(wǎng)站上的材料兼容性圖表來確定哪些材料可以相互焊接。然后，您需要回答兩個(gè)問題：

• 材料的熔融加工溫度必須在彼此20°C以內(nèi)。
• 材料的熔體流動(dòng)指數(shù)必須在彼此4以內(nèi)。

您需要考慮壓力和振幅。

• 工具通常是分段的，以便可以添加墊片。通過在未焊接區(qū)域添加墊片，您可以增加該區(qū)域的壓力，從而產(chǎn)生更多的焊接。
• 如果添加墊片后未焊接區(qū)域擴(kuò)大，則可能是振幅問題。通常這意味著焊點(diǎn)與振幅方向成90度。添加墊片會(huì)加劇問題并減少零件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)。在這種情況下，您可能需要移除墊片，甚至通過切割細(xì)節(jié)底部來降低墊片高度。大多數(shù)情況下需要更改零件設(shè)計(jì)，使壁更硬，焊接時(shí)不會(huì)移動(dòng)。